“時(shí)間就是金錢，效率就是生命。”這句充滿時(shí)代感的口號，是中國人對改革開放最深刻的印記，也是廣東金鼎智造服裝科技有限公司（以下簡稱“金鼎智造”）總經(jīng)理鄧君的人生信條。2020年起，金鼎智造投資近3億元在沙溪鎮(zhèn)新建了面積達(dá)10萬平方米的產(chǎn)業(yè)園區(qū)，今年6月，超7萬平方米的一期項(xiàng)目已竣工投產(chǎn)，全面投入新的精益管理系統(tǒng)和自動化、智能化設(shè)備，過去需要一周才能出貨的成衣，如今2小時(shí)即可下線，大大提升了企業(yè)的競爭力。
顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)布局
實(shí)現(xiàn)單層工廠全流程生產(chǎn)
走進(jìn)金鼎智造剛剛投產(chǎn)的新車間，最大的感受便是整潔、有序，不僅地面、過道見不到任何堆積的布料，所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)也都進(jìn)行了合理分區(qū)，讓人一目了然。
金鼎智造的新車間中，員工正進(jìn)行生產(chǎn)。記者 馮明旻 攝
“目前，絕大多數(shù)服裝生產(chǎn)廠家采用傳統(tǒng)的生產(chǎn)布局，即不同的生產(chǎn)環(huán)節(jié)設(shè)置在不同的樓層。我們從裁片到車縫再到后整，都放在同一層車間里，實(shí)現(xiàn)了單層工廠全流程生產(chǎn)?！编嚲f，這樣既節(jié)約了樓上樓下跑的時(shí)間，也讓各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的對接更加順暢。
在車間重新布局的基礎(chǔ)上，金鼎智造還投入數(shù)千萬元引進(jìn)了大量業(yè)內(nèi)先進(jìn)的自動化設(shè)備，進(jìn)一步提高了生產(chǎn)效率。如意大利進(jìn)口的裁床，過去需要20多分鐘才能裁完的一床布，現(xiàn)在只需要8分鐘就能完成，裁剪的精準(zhǔn)度也比過去更高。
新車間整潔、有序。記者 馮明旻 攝
按照服裝生產(chǎn)流程，裁片在送到車縫流水線之前往往會出現(xiàn)大量堆積的情況，不僅特別占地方，工人尋找裁片時(shí)也十分費(fèi)勁。為此，具備按貨架分類歸整、憑二維碼出入庫等功能的“裁片超市”成為了服裝企業(yè)的首選。為了將效率提升到極致，金鼎智造對“裁片超市”進(jìn)行了升級，除裁片裝箱需要人工錄入二維碼，取箱入庫至貨架、取箱出庫至生產(chǎn)線等均可由AGV機(jī)器人獨(dú)立完成。
生產(chǎn)線發(fā)出指令后，材料的搬運(yùn)可由機(jī)器人代勞。記者 馮明旻 攝
“現(xiàn)在，機(jī)器人頭頂?shù)募t燈亮了，證明它已經(jīng)收到了來自生產(chǎn)線的指令，馬上就要工作了?！苯鸲χ圃霫E經(jīng)理張艷松指向貨架區(qū)說。此時(shí)，一臺外形酷似梯子的機(jī)器人，正通過機(jī)械臂從貨架上取下裝滿指定裁片的箱子，它最多可同時(shí)運(yùn)載6個(gè)箱子，取貨完畢后再根據(jù)設(shè)定好的路線運(yùn)輸至相應(yīng)的生產(chǎn)線，整個(gè)過程準(zhǔn)確有序，較人工操作更省時(shí)省力。
引入全流程智能吊掛系統(tǒng)
從掛片到成衣僅2小時(shí)
生產(chǎn)品質(zhì)、效率好不好，抬頭就能看見，這便是鄧君口中的“透明工廠”。但要真正實(shí)現(xiàn)透明化管理，每一個(gè)生產(chǎn)流程的數(shù)據(jù)歸集和應(yīng)用都必不可少。
在新的車間里，金鼎智造引進(jìn)了全流程智能吊掛系統(tǒng)，其高速主軌長度達(dá)90米，可滿足8條生產(chǎn)線的產(chǎn)能和速度，并連接起所有環(huán)節(jié)，一件成衣從掛片到下線僅需2小時(shí)。
全流程智能吊掛系統(tǒng)可實(shí)時(shí)采集、顯示員工生產(chǎn)情況，并大幅提升生產(chǎn)效率。記者 馮明旻 攝
張艷松介紹，傳統(tǒng)的生產(chǎn)線通常會在流轉(zhuǎn)間產(chǎn)生大量的庫存半成品，新吊掛系統(tǒng)打通了每條產(chǎn)線之間的通道，各組之間可根據(jù)生產(chǎn)情況協(xié)助生產(chǎn)，大大減少庫存半成品數(shù)量。張艷松指著吊掛系統(tǒng)的主軌說，每個(gè)吊掛衣架中還安裝了芯片，每流轉(zhuǎn)到一個(gè)站點(diǎn)都會對款式、工序等信息進(jìn)行采集，實(shí)時(shí)顯示員工的生產(chǎn)情況，經(jīng)檢查不合格的衣服也會重新流轉(zhuǎn)到經(jīng)手的工人處，返工完畢后再進(jìn)行計(jì)數(shù)。
除了車縫工序的數(shù)據(jù)化管理，查衫、包裝等環(huán)節(jié)也同樣采取了掃描計(jì)件等數(shù)據(jù)化的管理方式。張艷松表示，目前生產(chǎn)全流程的數(shù)字化系統(tǒng)已經(jīng)全部打通，自動化的生產(chǎn)設(shè)備也在不斷更新中。比如引入自動冚下擺機(jī)。冚下擺的工藝原要求使用縫紉機(jī)完成，對員工技術(shù)要求很高。但這臺新設(shè)備不僅新手就可以使用，并且一人能操作兩臺，比縫紉機(jī)的效率要高很多。公司還專門成立了機(jī)修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)該設(shè)備的日常維護(hù)，保證其在生產(chǎn)過程中發(fā)揮最大的效能。目前，整個(gè)工廠已經(jīng)引入57臺自動冚下擺機(jī)。
投建立體倉庫
面料出入庫實(shí)現(xiàn)自動化、少人化
在智能倉儲方面，金鼎智造也下了大功夫。在位于生產(chǎn)大樓一樓、層高約9米的立體倉庫中，一排排巨大的金屬貨架整齊排列著，一條寬闊的傳送帶直通室外的貨車，布料由此而入。仔細(xì)看，每卷布料上都貼著二維碼標(biāo)簽，張艷松說，二維碼中包含了上游供應(yīng)商的所有生產(chǎn)信息，布料由AGV機(jī)器人自動入庫后，布料上的二維碼會與貨架上的二維碼進(jìn)行綁定并錄入系統(tǒng)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)出指令時(shí)，AGV機(jī)器人會自動從貨架上取出所需布料，自己乘坐電梯運(yùn)送至生產(chǎn)車間的松布區(qū)，存取效率比傳統(tǒng)叉車提高了2至3倍。
智能倉儲讓布料的存取效率較傳統(tǒng)叉車提高2至3倍。記者 馮明旻 攝
“在倉儲量方面，常規(guī)的倉庫最多做到三層，但我們憑借優(yōu)勢做到了4層，空間利用率高了，布料存儲量也比過去提高了30%以上。”張艷松說。
之所以要斥巨資打造新產(chǎn)業(yè)園區(qū)和數(shù)字化智能化工廠，鄧君坦言既是時(shí)代所需，也是順勢而為?！叭缃瘢S著淘寶、抖音等電商平臺的興起，客戶的下單模式也逐漸發(fā)生了改變。以前客戶通常要提前幾個(gè)月下訂單?，F(xiàn)在通過‘一件代發(fā)’模式，客戶可以實(shí)時(shí)補(bǔ)單，既降低了庫存風(fēng)險(xiǎn)，也可根據(jù)銷售數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)作出調(diào)整，這也倒逼著越來越多的服裝企業(yè)開啟數(shù)智化轉(zhuǎn)型升級?！编嚲硎?，如今新投產(chǎn)的車間可輕松實(shí)現(xiàn)2小時(shí)下線一件成衣，快速反應(yīng)能力進(jìn)一步增強(qiáng)，更有利于企業(yè)在激烈的市場競爭中站穩(wěn)腳跟。
鄧君計(jì)劃，今年內(nèi)將舊廠區(qū)的產(chǎn)能全部轉(zhuǎn)移至新廠區(qū)內(nèi)，并力爭3至5年內(nèi)實(shí)現(xiàn)10億元的業(yè)績。面積約2萬多平方米的二期項(xiàng)目也計(jì)劃在幾年后動工，屆時(shí)企業(yè)將繼續(xù)圍繞服裝行業(yè)進(jìn)行迭代和更新，不斷提升研發(fā)能力，開發(fā)多元化的針織產(chǎn)品，在ODM（代工生產(chǎn)）領(lǐng)域不斷做細(xì)做強(qiáng)。
編輯 陳家浩? 二審 周振捷? 三審 岳才瑛
